汽车功放芯片7388和7851哪个好

　　说到先进高科技的工厂，一般人比较熟悉的大概是汽车、电子、芯片行业。国内汽车行业急起直追，全新的上海金桥凯迪拉克工厂，以及奇瑞捷豹路虎常熟工厂，都号称是世界级的，已经把先前闻名遐迩的日本马自达防府工厂比了下去，当年马自达说这是世界最先进、最安全、最科学的世界级工厂。可是一看到美国加州硅谷的特斯拉超级工厂，放眼整个工厂几乎都是机器人，又会觉得这种自动化程度真是太可怕了。在半导体行业，Intel稳居龙头老大，韩系品牌三星屈居亚军，接下来是Toshiba、TI德州仪器、Hynix（由韩国 ( 株 ) 海力士半导体和欧洲意法半导体在江苏无锡合资建造的存储器制造公司）、TSMC台积电、 SONY、NXP（飞利浦在50多年前创立的半导体公司）等，它们曾该是世界上最为复杂，最有科技含量的制造业了。至于消费电子制造业，苹果生产基地富士康的规模大概也是世界之 最，美国广播公司（ABC）曾经探访富士康工厂，从节目中获知一些有趣事实，例如：制造一部iPhone需要141个步骤（苏州工厂已经大量引进机器人， 取代了5万名人工）。

　　制造一台iPad需要5天，经过325双手。富士康每天生产30万个iPad摄像头模块。富士康员工的三餐要自己出钱， 每餐5元人民币左右，每工作12 个小时换班。

　　富士康可以说是科技与人力的壮观结合。音响行业虽然也被发烧友称为高科技，实际和上述工厂比起来真是一点科技都没有，尤其是Hi-End品牌，几乎都是DIY式的极小规模。所有欧洲音响品牌中，员工超过100人者就算是“超级工厂”，但也只有Focal、Dali、Dynaudio 等几家，请注意它们都是需要大量手工的音箱制造厂。我参观过不少国外的音响工厂，像 Linn 这样能带来极度震撼的，绝对是唯一的一次。三十年建设好的工厂，至今仍然科技感满分，领先于所有的音响行业，可见当年创办人Ivor的勇气与企图心。当年拿 300 万英镑盖工厂，相对于当年Linn的营业额并不高，物价也比较低，投入这项建厂计划绝对需要高瞻远瞩。1987年Linn又花了100万英镑引进自动的无人仓库与无人驾驶搬运车，全部电脑操控，创下英国第一的纪录，时至今日当然没有任何一家音响工厂跟上来，在整个英国如此先进的仓库也极为罕见。

　　在进入生产车间之前，鞋底必须黏贴一条静电导引带，以防身上的静电不小心将昂贵的IC弄坏了

　　不仅要消除静电，还要穿上工厂提供的干净上衣才能入内，可见得这个高科技工厂的管理非常严格

　　老板Gilad Tiefenbrun没有独立的办公室，他采用走动式管理

　　制作唱臂的车间是独立密闭的

　　二位超过三十年的老师傅透过放大镜慢慢的，仔细的手工完成每一只唱臂，从制作到测试全包。

　　Sondek LP-12 的外转盘粗胚，转盘的材料称为Mazak合金（Zamak合金）。这是一种锌基合金，成分为锌95%，铝4%，铜1%，有的还会掺入镁，大部分用来压制成型或铸模成形。粗胚上放的是转盘轴心

　　转盘粗胚放入这部机器去仔细研磨

　　在Linn工厂内，需要自己掌控的关键零件它们都自己做，其他Linn配套产品有些委由其他公司生产，至于什么才是关键，随着年代会有改变。 例如早期Linn只生产唱盘，唱臂是与日本Grace合作，唱头也是与日本Supex合作，国外评论都认为这个英国+日本的组合出乎意料的和谐完美。1979年Linn才推出第一支唱臂Ittok LVII，设计重点在强调最低有效质量，适合新世代动圈唱头，现在Linn连唱头也自己设计了。生产顶级唱臂吃力不讨好，二个熟练的工人一周才能生产几只，但Linn仍觉得自己做才能达到极致，更精细的唱头生产仍然委外制造，但有多样化的产品供消费者选择，在Linn可以进行一站式的采购。

　　研磨好的内、外转盘还要经过一道喷漆处理，让细滑的表面不致于氧化，或让指纹沾在上面

　　一组内、外盘的研磨加上喷漆需要花多少时间来完成？ 当然很慢，五天只能完成15组。这种合金材料内部阻尼特性很好，不会像铝一般叮叮作响，适合用来作黑胶唱盘的转盘

　　转盘轴心的轴套

　　这部机器看起来颇有年份，是专门用来车制轴套用的，Linn Sondek LP-12唱盘最关键的零件由此诞生

　　轴套底部由坚硬的钢材制成，由于轴心与轴套底部的摩擦必须极低，因此这钢片打磨得有如镜子般光滑。已经制好的轴套底部，要打磨到如镜面光滑的程度，每个需要6小时。

　　这个组装测试黑胶唱盘的工位已经很多年了，Linn一直想升级，却找不到更合适的方法，只好继续使用

　　而在制造招牌的Sondek LP-12黑胶唱盘时，Linn认为每个细节都必须严肃对待，所以只能全部自己来。转盘关键之一是会转动的轴心，而轴心是装在轴套中，想让转盘毫无震动地转动，轴套一定要够精准紧密。Linn的轴套分内外二层，外轴套里面放置一种特殊材料制成的内套，用机器将内轴套塞入后，要让轴套休息二天，等材料稳定之后再进行车制。车制之后要让轴套再休息二个星期，等材料完全稳定后进行量测，看看否达到该有的精度。原来金属在车床车制时会产生高热而导致材料膨胀，必须彻底冷却稳定之后才能进行下一个制程，很多工厂是耗不起这样的时间。Linn用实际行动告诉我们，制造精密的转轴、轴套与转盘，关键不在于用了多么精密或多么昂贵的工作母机，而在于让材料休息多久，真是名符其实的 “慢工出细活”。

　　金属的部分，旗舰Klimax的机壳是厚厚的铝块去铣出来的，以前Linn无法自己生产，交给格拉斯哥附近的协力厂商Castle Precision Engineering制造， 这家工厂就是Ivor父亲所创立的机械工厂，以前制造飞机零配件，由Ivor弟弟Marcus掌理。现在Linn自己购入先进 的四维CNC数控机床，复杂的Klimax 机壳就自己生产，一天做不了一个，又是慢! 其余产品的机壳以2mm 厚铝板制成，也是工厂内部包办，整个机箱制造部门包括剪裁冲压铝材、弯摺成形、上漆、印刷、组装机箱，总共只有八个人。

　　线路板部分，印刷线路板因为产量的关系没办法自己做，八层空白印刷线路板委托苏格兰东岸一家工厂完成，但线路板的设计，线路板上的零件都是自己在厂内以自动机器插焊完成的。Linn从17年前开始采用SMD元件，为了SMT生产方式，自己买零件插焊设备，包括焊锡炉，而且还拥有二条生产线，这真让人惊讶。德国 Audionet 老板Thomas Gessler以前从事医学仪器行业，也推销过SMT机器，所以他能以小量委托熟悉的工厂代工生产SMD线路板为傲，没想到Linn干脆自己来！以表面黏着技术生产的线路板组装密度高、电子元件体积小、重量轻（只有传统插装元件的1/10左右），一般采用SMT之后，电子产品体积缩小40%~60%，重量减轻60%~80%。此外，SMT技术可靠性高、抗振能力强，焊点缺陷率低，

　　高频特性好能减少电磁和射频干扰。而且SMT易于实现自动化，提高生产效率，降低成本达30%~50%，而且还节省材料、能源、 设备、人力、时间等。

　　但是一次买二部贴片机，感觉还是太奢侈了。据介绍，像Klimax这种复杂的线路板，约45分钟可完成一片，简单的十几分钟能做一片，这也就是说，机器可能有很多时候闲置，这不反而浪费钱吗?Linn认为从品质保证的角度来看，他们宁可花钱也要自己掌控重要的线路板。例如，在插件阶段就剔出不良品可能只浪费1镑成本 ；如果在过锡炉之后才找出问题，此时要花半小时，成本是30镑； 如果再往后才发现问题，此时要浪费工程师半天时间，费用是150镑 ；如果送到消费者手上才发现问题，送回来维修那成本就更高了。所以，Linn 在生产的每一个环节都有检验测量，其重要性丝毫不逊于生产流程，提早发现问题才是节省成本的最佳方法。

　　过去Linn把复杂的机壳也委外加工，现在买了这部数十万英镑的四维CNC数控机床自己做

　　旗舰Klimax，用一整块铝锭去铣出来，每个机壳大概要花上半天时间

　　其余的机壳使用2mm厚铝板制作

　　先用机器在铝板上切割出机箱的形状，然后再透过这 部机器把立体机箱摺叠出来。

　　工人很熟练就可以摺叠出机箱，像小学生劳作课一样。由于拥有自己的设备，研发部门需要各种奇怪的设计都能很快实现。

　　各种摺叠好的机箱

　　这个机器负责在箱体底板上打螺丝固定柱，用来锁 螺丝，撑起线路板或电源等等

　　上漆前要先将机箱经过药水浸泡清洁干净

　　铝板箱体摺好之后必须上漆，由于使用的是特殊的无味粉状黑漆，不仅没有一般漆的毒性，而且漆好之后质感很好，让人误以为是铸铝材料。上漆前必须先将不需要上漆的部份以手工将黄色胶纸贴起来

　　自己制作线路板的另一项好处是他们可以依照订单安排生产，而不需要大量生产，也不会有库存。各地代理商下了订单之后，哪怕只有单独一部，Linn也可以在五个工作天内安排生产，这是流水生产线很难做到的。 我们在工厂内看到的音箱制作就是如此，Linn 的音箱产品销量不如DS播放器多，所以生产线可以灵活调整，把人员调动到需要的部门。需要大量机械并产生灰尘的喇叭木箱就不自己做了，交给英国、德国和丹麦的协力厂，箱体主要材料为MDF板，稳定不会因为温度湿度而变形。分音器由Linn设计再委由韩国厂商制造。喇叭 单元大部分使用日本Foster的产品。 Foster是日本一家股票上市的跨国大公司，成立于1949年，生产各种与音响有关的产品，2003 年收购日本著名喇叭厂Foster后更是如虎添翼。 Linn与Foster合作长达30年， 由Linn设计并提出单元的规格，Foster 为其量身制作，它们不用常见的Vifa或Scan-Speak单元，这大概就是Linn特殊声音风格的秘密之一。

　　工厂内上漆的设备，因为用的漆料并非水漆而是粉末漆，没有毒性，所以漆房是开放式的，不需要如一般漆房必须密闭隔离，整个上漆过程大约45分钟

　　机器吊着缓慢进入喷漆的空间，喷上黑色粉末漆

　　喷上黑漆之后机器缓缓经过烤炉，经过摄氏180度半小时热烤将黑漆定型，如果不烤可能要放置四小时才会干

　　Linn 采用SMD表面黏着元件技术，百分之九十八的的元件都在厂内的二条自动生产 线上完成黏着，其他百分之二的特殊元件必须靠手工安装

　　上过漆的机箱有些地方还要印上字或打磨，利用网版印刷上墨后看起来好像是烤出来的，印好之后放在干燥炉中烤16分钟即可完成。整个机箱制造部门只有八个人，非 常有效率

　　第一个步骤就是 Screen Printing，将印刷线路板表面涂上一层锡膏，接着将表面黏着元件利用机器放置在正确位置上，再来才是加热让锡膏与元件完全黏合。Screen Printing十分重要，多大尺寸的线路板要用多少公斤的印刷压力？压力太大或太小， 锡膏印得太厚或太薄都会导致线路板品质不良

　　像纸条一样的东西上面都是微小的表面黏着元件，利用自动机器正确的放置在线路板 上，自动机器有二个吸头，每个吸头一次可吸八个元件，所以一部机器同时可处理十六个元件。吸头按照照相机的指示，将元件放置在正确的位置上

　　放置好元件的线路板正从机器里吐来，准备送到下一站烤炉

　　零件放置在线路板上之后，就要过烤炉，目的是将最早印在线路板上的锡膏烤熔，让表面黏着元件确实焊好。烤的温度是摄氏270度，但要从130度到270度分几个阶段升温，如果一下子就用270度来烤，因为线路板都是多层线路板，很容易会就烤坏线路板，产生接触不良的问题。图中电脑萤幕上显示的是各阶段的不同温度控制，非常谨慎

　　这是印刷线路板的模板

　　已经完成插件并銲好的线路板，较复杂的一片要45分钟才能完成

　　完成的线路板当然必须经过检查才能送到组装部门。难道 Linn 用人工目视的方法在检查吗？不！他只是在做简单的目视检查而已，真正的检查要用照相检测机器

　　这部白色的机器就是光学照相检测机器，用照相的方式比对设计图与完成之后的线路板之间有什么差异？如果有差异就要淘汰。大约有70%的不良品可以用这部机器检测出来，剩下的不良品会在后续的制造组装过程中被检测出来

　　每块线路板上可能都会有少数特殊元件是无法用自动机器放上去的（如较大的电容），此时就要用到人工安装元件

　　从 SMT 部门完成的线路板会被送到车间准备进行下一步的制程，那就是手工焊接

　　安装好元件之后进行手工焊接。焊完之后仔细检查还要检查看看有没有问题。这个部门所领取的元件数量严格规定，不会多一件，也不会少一件。一方面是避免工作人员犯错，另一方面也可控管浪费。万一工作人员弄坏元件，也可马上知道

　　工厂中除了SMD 的自动焊炉之外，还有一般传统焊锡炉给非SMD 元件使用。这种无铅焊锡条整个焊锡炉里共有370公斤焊锡。焊锡条放入焊锡炉中之后就会溶解成液状，温度摄氏260度

　　线路板正经过焊锡炉，让输出入端子的焊脚均匀吃锡，整个过程需要三分钟

　　Linn工厂内的心脏部分是研发中心，平常谢绝参观，这是烧钱最猛的部门。研发中心旁边就是木工房，产品雏形先用木头制造，因为木更容易打磨与修改。研发中心内有将近40位各类专长的工程师，包括电子工程师、机械工程师、软件工程师、音响工程师等。一些工程师每天头戴耳机 沉浸在自己的世界中，也不知道什么时候才会冒出能让公司赚钱的产品， 所谓“养兵千日，用之一时”吧。这 个研发部门比多数Hi-End 音响公司所有员工加起来还要多，Gilad 说正因为有这些人，所以Linn才能随心所欲地把事情做好。Linn有LP唱盘、唱臂、唱头、播放器、功放、音箱等全线产品，全都需要优秀研发人员才能让公司的技术与时俱进。特别是Linn主攻的DS串流播放，这个领域需要更多的IT 科技人才，包括硬件架构、软件编写及网路通讯等等专才，这也是我们在其他音响公司见不到的。按照Ivor与 Gilad父子的说法，研发部分与研发人才是他们最重要的投资，Linn能够从1972年一路发展 下来，靠的不是老板一个人唱独角戏，而是团队工作，老板只是做决策而已。 像这样的组织架构已经脱离传统Hi End音响小厂的思维，向国际大企业作法靠拢，但Linn 依旧在Hi End 世 界站稳脚步，追求更完美的品质与声 音表现。Linn 多年来始终辛苦耕耘走 在时代先驱，有一些做法或许看来疯 狂，但时间总会给予肯定的喝采，因 为有他们的疯狂与坚持，苏格兰音响 帝国 Linn 才能成就音响史上独特、精 彩又辉煌的一页！

　　经过人工焊好的线路板必须马上检验，Linn 所使用的线路板自动检测机器很昂贵，每 套要价三万英镑，测试时间仅需一分半钟。只要将线路板装上，通电，电脑就会显示 是否正常？或哪些焊点有问题。测试后的信赖度已达 99%，剩下的 1% 就是产品完成 之后的最后测试。

　　Linn 拥有多部自动检测机，每部负责检测不同的线路板。

　　Linn 工厂内负责搬运东西的不是人，而是无人驾驶的自动搬运车。工厂内地板漆有蓝色路径就是自动搬运车的行驶路径，行走时会发出声响警告工作人员。假若工作人员不慎被自动搬运车撞着会不会受伤？不必担心，安全机制马上起动。

　　即使行驶路径那么狭窄，自动搬运车还是精确通过，不会撞上二边的东西。当年 Linn花了100万英镑，成为英国境内第一家引进此系统的公司，到今天仍然极为罕见

　　Linn 的工厂内每位工作人员负责组装一部完整的机器，而非分段组装，组装完成一部机器，并测试大约需要花45分钟。

　　产品组装完成之后还要过最后一关自动检测机器

　　以图中这部 Klimax DS播放器的检验来说，不需要麻烦的接线，只要插进机器中就可以对所有接头进行实测。

　　检测时工作人员要先打入自己的姓名，以便未来追踪。线路板上有序号，机器完成品也有序号，日后这部机器如果出了问题，可以轻易找到当初负责的人员究责。最后包装箱上还要贴上工作人员的姓名标签，以示对消费者负责。负责组装、测试的工作人 员也要负责最后的包装。万一消费者开箱发现机器有瑕疵，唯包装者是问

　　Linn 工厂生产线旁规划一区称为服务中心负责与消费者直接联系，解决消费者各种询问、故障、技术、维修等问题，是重要对外窗口。将服务中心设在生产线旁，这是他们花了几年时间之后得到的经验，可以更有效率的回答、解决消费者问题

　　这是Linn 的有源音箱模组，可以看到印着Chakra（功率模组）与 Linn Dynamik（交换式电源）字样，内中拥有多组功放分别驱动不同 单元，一天只能组装一对

　　Linn 的音箱可以说是集技术大成，电源分别对功放、解码、Exakt 模块独立供电。所有信号进入音箱，都会经过 Exakt模块的调节，针对分频器，喇叭特性，房间问题等进行处理

　　完成后的功放模组除了测试，还要进行老化

　　Linn 的电源供应器分二种，一种是给Low Power 使用，另一种给 High Power 使用。图中是已经完成的 High Power 交换式电源供应器。

　　音箱的组装部门，木箱都委由德国与丹麦生产，表面的钢琴烤漆厚达 2mm，由英国伯名翰一家钢琴烤漆厂完成，Linn 只负责最后的组装与检验

　　由于组装完成的有源音箱很重，所以搬运时要用真空吸附器，以免伤及产品或工作人员

　　木工厂，负责实验模具的制作，旁边就是研发部门

　　原材料进货处，这个部门收到货之后，分门别类放入无人自动仓库中， 再按各部门的需要出料

　　无人仓库的出货口，上面清楚标示“人类勿入”

　　所有货物的运输通过机器人，仓库容积 2100立方米，部门所需要的东西都会向仓管下订单，然后仓管指挥机器人输送物品到不同岗位。30年前建立这个全自动无人仓库时，真是企图心远大

　　看看无人仓库的内部

　　研发部门平常是不开放参观的，这是 Linn的中枢地区，拥有近40名各类专长工程师，也是烧钱最猛的部门

　　电脑上可以看到非常复杂的线路设计图，最多可设计 8 层电路板

　　请注意地上的蓝色部分是给机器人行走的，看不到很多工作人员，效率非常高